EBRO Factory: el renacimiento industrial que ha devuelto la fabricación de coches a Barcelona

La industria de la automoción española celebra un hito clave en su historia reciente. Tras años de incertidumbre tras el cierre de la histórica factoría de Nissan en la Zona Franca de Barcelona, la icónica marca EBRO ha devuelto el pulso industrial a este emblemático enclave catalán. Sobre una parcela de 500.000 metros cuadrados, de los cuales 309.000 m² están dedicados íntegramente a operaciones productivas, EBRO Factory no solo representa una historia de reindustrialización de éxito, sino un despliegue de tecnología flexible capaz de ensamblar hasta 250 vehículos diarios de alta sofisticación. El proyecto se sustenta sobre una sólida inversión industrial que supera los 150 millones de euros. De este montante, unos 70 millones de euros se han destinado a la construcción y equipamiento de la nueva nave de carrocerías y soldadura, 14 millones a la línea de montaje M1 y 7 millones a la actualización de las instalaciones de pintura, destinándose el resto a la automatización, digitalización, infraestructuras y sistemas logísticos. El legado de Nissan y la nueva tecnologíaLa filosofía de EBRO Factory no ha sido partir de una hoja completamente en blanco, sino combinar el aprovechamiento de activos valiosos con tecnología totalmente nueva. De la antigua planta de Nissan se han reacondicionado los sistemas de transporte aéreo (conveyors), la manutención y los mecanismos de transferencia entre naves. Por el contrario, la nave de carrocerías se ha concebido desde cero en un espacio de 23.000 m² equipado con más de 150 robots de última generación. Un proceso fluido operado en dos nivelesEl proceso completo de fabricación en EBRO Factory insume aproximadamente seis horas y media por unidad y se estructura a través de un flujo aerodinámico operado en dos niveles: las tareas productivas se realizan a nivel de suelo, mientras que los traslados de piezas y carrocerías entre áreas se efectúan por vía aérea para optimizar el espacio. De la chapa al ‘Body-in-White’ EbroEn la fase inicial de carrocería y soldadura, se sueldan el compartimento motor, el piso central y el trasero, y se unen los laterales derecho e izquierdo mediante soldadura por puntos y arco protegido por gas. De este modo nace la estructura en blanco o Body-in-White (BIW). Posteriormente, se instalan las partes móviles como capó, puertas y portón antes de enviar la estructura al área de repaso visual. El proceso de tratamiento y pintura se desarrolla en dos plantas diferenciadas. En la primera fase se realiza la limpieza, el baño de cataforesis anticorrosión por inmersión, el horneado y el sellado de uniones para garantizar la estanqueidad. Tras aplicar la capa de imprimación, la carrocería recibe el acabado final de color y esmalte, pasando finalmente a un túnel de luz para verificar la ausencia de imperfecciones. El ensamblaje interior en la línea M1En la línea de vestido e interior M1, constituida por 37 posiciones de trabajo de siete metros y con un tiempo de ciclo de 160 segundos por coche, las puertas se descolgan en las posiciones 4 y 5 para enviarlas a su propia línea paralela. Esto facilita a los operarios el montaje del cableado oculto, pedalier, salpicadero en la posición 17, airbags, sensores y cristales, utilizando el sistema pick-to-light para garantizar la correcta entrega de componentes. Integración mecánica ‘under-floor’ EbroLa fase de montaje mecánico, conocida como under-floor, comienza con la instalación de los componentes inferiores del vehículo. A continuación, mediante carros autónomos sincronizados (AGV), se integran el motor, la transmisión y los sistemas híbridos o híbridos enchufables (HEV/PHEV). Tras la colocación de los paragolpes y las ruedas, el vehículo abandona el transporte aéreo y pasa a la línea de tablilla sobre el suelo. En la línea de tablilla se instalan las consolas, el volante, los embellecedores de umbral (kicking plates) y los asientos. Tras el llenado de fluidos y la carga de software, las puertas vestidas regresan por vía aérea desde su línea dedicada para ser reinstaladas en el vehículo, realizando entonces un ajuste previo de holguras en toda la carrocería. Verificación de calidad y validación final ‘buy-off’Superado el ensamblaje, el coche entra en la fase de control de calidad. Primero pasa por el tester para verificar la alineación de ruedas, el reglaje de faros y los sistemas ADAS. A continuación atraviesa el túnel de luces cosmético y la prueba de estanqueidad por lluvia fina. Finalmente, se desplaza a la campa situada a 1,8 kilómetros, donde se realizan pruebas dinámicas en pista y ensayos de vadeo para otorgar la validación final o buy-off. La estrategia industrial dual de las líneas M0 y M1EBRO articula su producción mediante un modelo operativo basado en dos líneas complementarias. La línea M0, con 18 posiciones, fue concebida para un arranque agilizado con volúmenes reducidos; parte de carrocerías preconfiguradas y asume el ensamblaje mecánico, la programación electrónica, la integración de sistemas y los controles de calidad para los modelos EBRO s800 y s900. Por su parte, la línea M1, con 696 metros de longitud y 97 estaciones, asume el ciclo completo de fabricación desde carrocería para producir hasta 20 vehículos por hora de los modelos EBRO s400 y s700.EBRO Factory en cifras Superficie industrial: 309.000 m² (de un total de 500.000 m²). Robots industriales: Más de 200 en toda la factoría. Empleo: 1.530 trabajadores en planta, más de 420 ingenieros y cerca de 4.000 empleos directos e indirectos. Volumen acumulado: Más de 33.000 vehículos fabricados hasta la fecha. Capacidad proyectada: 50.000 vehículos al cierre de 2026 (40.000/año a un solo turno). Futuro eléctrico: Preparada para lanzar el primer modelo 100% eléctrico de la marca en 2027.La factoría acumula más de 33.000 vehículos fabricados desde el reinicio de las operaciones, superando las 17.308 unidades del pasado ejercicio y encarando una capacidad productiva de 50.000 vehículos hacia finales de 2026. MÁS INFORMACIÓN noticia No Zero Motorcycles rebaja el precio del escúter eléctrico LS1 por su 20º aniversario noticia No Una colilla, 500 euros: el imprudente gesto al volante que la DGT castiga con dureza noticia No DS N°4 Híbrido: un viaje entre el refinamiento urbano y la eficiencia en carreteraCon 1.530 trabajadores en planta, más de 420 ingenieros y una huella de unos 4.000 empleos directos e indirectos, EBRO Motors Group —que cotiza en BME Growth bajo el ticker EBROM— avanza en la localización de proveedores nacionales, apoyándose también en su planta de estampación de Montcada i Reixac. La instalación está preparada para recibir en 2027 el primer modelo 100% eléctrico de la marca. La industria de la automoción española celebra un hito clave en su historia reciente. Tras años de incertidumbre tras el cierre de la histórica factoría de Nissan en la Zona Franca de Barcelona, la icónica marca EBRO ha devuelto el pulso industrial a este emblemático enclave catalán. Sobre una parcela de 500.000 metros cuadrados, de los cuales 309.000 m² están dedicados íntegramente a operaciones productivas, EBRO Factory no solo representa una historia de reindustrialización de éxito, sino un despliegue de tecnología flexible capaz de ensamblar hasta 250 vehículos diarios de alta sofisticación. El proyecto se sustenta sobre una sólida inversión industrial que supera los 150 millones de euros. De este montante, unos 70 millones de euros se han destinado a la construcción y equipamiento de la nueva nave de carrocerías y soldadura, 14 millones a la línea de montaje M1 y 7 millones a la actualización de las instalaciones de pintura, destinándose el resto a la automatización, digitalización, infraestructuras y sistemas logísticos. El legado de Nissan y la nueva tecnologíaLa filosofía de EBRO Factory no ha sido partir de una hoja completamente en blanco, sino combinar el aprovechamiento de activos valiosos con tecnología totalmente nueva. De la antigua planta de Nissan se han reacondicionado los sistemas de transporte aéreo (conveyors), la manutención y los mecanismos de transferencia entre naves. Por el contrario, la nave de carrocerías se ha concebido desde cero en un espacio de 23.000 m² equipado con más de 150 robots de última generación. Un proceso fluido operado en dos nivelesEl proceso completo de fabricación en EBRO Factory insume aproximadamente seis horas y media por unidad y se estructura a través de un flujo aerodinámico operado en dos niveles: las tareas productivas se realizan a nivel de suelo, mientras que los traslados de piezas y carrocerías entre áreas se efectúan por vía aérea para optimizar el espacio. De la chapa al ‘Body-in-White’ EbroEn la fase inicial de carrocería y soldadura, se sueldan el compartimento motor, el piso central y el trasero, y se unen los laterales derecho e izquierdo mediante soldadura por puntos y arco protegido por gas. De este modo nace la estructura en blanco o Body-in-White (BIW). Posteriormente, se instalan las partes móviles como capó, puertas y portón antes de enviar la estructura al área de repaso visual. El proceso de tratamiento y pintura se desarrolla en dos plantas diferenciadas. En la primera fase se realiza la limpieza, el baño de cataforesis anticorrosión por inmersión, el horneado y el sellado de uniones para garantizar la estanqueidad. Tras aplicar la capa de imprimación, la carrocería recibe el acabado final de color y esmalte, pasando finalmente a un túnel de luz para verificar la ausencia de imperfecciones. El ensamblaje interior en la línea M1En la línea de vestido e interior M1, constituida por 37 posiciones de trabajo de siete metros y con un tiempo de ciclo de 160 segundos por coche, las puertas se descolgan en las posiciones 4 y 5 para enviarlas a su propia línea paralela. Esto facilita a los operarios el montaje del cableado oculto, pedalier, salpicadero en la posición 17, airbags, sensores y cristales, utilizando el sistema pick-to-light para garantizar la correcta entrega de componentes. Integración mecánica ‘under-floor’ EbroLa fase de montaje mecánico, conocida como under-floor, comienza con la instalación de los componentes inferiores del vehículo. A continuación, mediante carros autónomos sincronizados (AGV), se integran el motor, la transmisión y los sistemas híbridos o híbridos enchufables (HEV/PHEV). Tras la colocación de los paragolpes y las ruedas, el vehículo abandona el transporte aéreo y pasa a la línea de tablilla sobre el suelo. En la línea de tablilla se instalan las consolas, el volante, los embellecedores de umbral (kicking plates) y los asientos. Tras el llenado de fluidos y la carga de software, las puertas vestidas regresan por vía aérea desde su línea dedicada para ser reinstaladas en el vehículo, realizando entonces un ajuste previo de holguras en toda la carrocería. Verificación de calidad y validación final ‘buy-off’Superado el ensamblaje, el coche entra en la fase de control de calidad. Primero pasa por el tester para verificar la alineación de ruedas, el reglaje de faros y los sistemas ADAS. A continuación atraviesa el túnel de luces cosmético y la prueba de estanqueidad por lluvia fina. Finalmente, se desplaza a la campa situada a 1,8 kilómetros, donde se realizan pruebas dinámicas en pista y ensayos de vadeo para otorgar la validación final o buy-off. La estrategia industrial dual de las líneas M0 y M1EBRO articula su producción mediante un modelo operativo basado en dos líneas complementarias. La línea M0, con 18 posiciones, fue concebida para un arranque agilizado con volúmenes reducidos; parte de carrocerías preconfiguradas y asume el ensamblaje mecánico, la programación electrónica, la integración de sistemas y los controles de calidad para los modelos EBRO s800 y s900. Por su parte, la línea M1, con 696 metros de longitud y 97 estaciones, asume el ciclo completo de fabricación desde carrocería para producir hasta 20 vehículos por hora de los modelos EBRO s400 y s700.EBRO Factory en cifras Superficie industrial: 309.000 m² (de un total de 500.000 m²). Robots industriales: Más de 200 en toda la factoría. Empleo: 1.530 trabajadores en planta, más de 420 ingenieros y cerca de 4.000 empleos directos e indirectos. Volumen acumulado: Más de 33.000 vehículos fabricados hasta la fecha. Capacidad proyectada: 50.000 vehículos al cierre de 2026 (40.000/año a un solo turno). Futuro eléctrico: Preparada para lanzar el primer modelo 100% eléctrico de la marca en 2027.La factoría acumula más de 33.000 vehículos fabricados desde el reinicio de las operaciones, superando las 17.308 unidades del pasado ejercicio y encarando una capacidad productiva de 50.000 vehículos hacia finales de 2026. MÁS INFORMACIÓN noticia No Zero Motorcycles rebaja el precio del escúter eléctrico LS1 por su 20º aniversario noticia No Una colilla, 500 euros: el imprudente gesto al volante que la DGT castiga con dureza noticia No DS N°4 Híbrido: un viaje entre el refinamiento urbano y la eficiencia en carreteraCon 1.530 trabajadores en planta, más de 420 ingenieros y una huella de unos 4.000 empleos directos e indirectos, EBRO Motors Group —que cotiza en BME Growth bajo el ticker EBROM— avanza en la localización de proveedores nacionales, apoyándose también en su planta de estampación de Montcada i Reixac. La instalación está preparada para recibir en 2027 el primer modelo 100% eléctrico de la marca.  La industria de la automoción española celebra un hito clave en su historia reciente. Tras años de incertidumbre tras el cierre de la histórica factoría de Nissan en la Zona Franca de Barcelona, la icónica marca EBRO ha devuelto el pulso industrial a este emblemático enclave catalán. Sobre una parcela de 500.000 metros cuadrados, de los cuales 309.000 m² están dedicados íntegramente a operaciones productivas, EBRO Factory no solo representa una historia de reindustrialización de éxito, sino un despliegue de tecnología flexible capaz de ensamblar hasta 250 vehículos diarios de alta sofisticación. El proyecto se sustenta sobre una sólida inversión industrial que supera los 150 millones de euros. De este montante, unos 70 millones de euros se han destinado a la construcción y equipamiento de la nueva nave de carrocerías y soldadura, 14 millones a la línea de montaje M1 y 7 millones a la actualización de las instalaciones de pintura, destinándose el resto a la automatización, digitalización, infraestructuras y sistemas logísticos. El legado de Nissan y la nueva tecnologíaLa filosofía de EBRO Factory no ha sido partir de una hoja completamente en blanco, sino combinar el aprovechamiento de activos valiosos con tecnología totalmente nueva. De la antigua planta de Nissan se han reacondicionado los sistemas de transporte aéreo (conveyors), la manutención y los mecanismos de transferencia entre naves. Por el contrario, la nave de carrocerías se ha concebido desde cero en un espacio de 23.000 m² equipado con más de 150 robots de última generación. Un proceso fluido operado en dos nivelesEl proceso completo de fabricación en EBRO Factory insume aproximadamente seis horas y media por unidad y se estructura a través de un flujo aerodinámico operado en dos niveles: las tareas productivas se realizan a nivel de suelo, mientras que los traslados de piezas y carrocerías entre áreas se efectúan por vía aérea para optimizar el espacio. De la chapa al ‘Body-in-White’ EbroEn la fase inicial de carrocería y soldadura, se sueldan el compartimento motor, el piso central y el trasero, y se unen los laterales derecho e izquierdo mediante soldadura por puntos y arco protegido por gas. De este modo nace la estructura en blanco o Body-in-White (BIW). Posteriormente, se instalan las partes móviles como capó, puertas y portón antes de enviar la estructura al área de repaso visual. El proceso de tratamiento y pintura se desarrolla en dos plantas diferenciadas. En la primera fase se realiza la limpieza, el baño de cataforesis anticorrosión por inmersión, el horneado y el sellado de uniones para garantizar la estanqueidad. Tras aplicar la capa de imprimación, la carrocería recibe el acabado final de color y esmalte, pasando finalmente a un túnel de luz para verificar la ausencia de imperfecciones. El ensamblaje interior en la línea M1En la línea de vestido e interior M1, constituida por 37 posiciones de trabajo de siete metros y con un tiempo de ciclo de 160 segundos por coche, las puertas se descolgan en las posiciones 4 y 5 para enviarlas a su propia línea paralela. Esto facilita a los operarios el montaje del cableado oculto, pedalier, salpicadero en la posición 17, airbags, sensores y cristales, utilizando el sistema pick-to-light para garantizar la correcta entrega de componentes. Integración mecánica ‘under-floor’ EbroLa fase de montaje mecánico, conocida como under-floor, comienza con la instalación de los componentes inferiores del vehículo. A continuación, mediante carros autónomos sincronizados (AGV), se integran el motor, la transmisión y los sistemas híbridos o híbridos enchufables (HEV/PHEV). Tras la colocación de los paragolpes y las ruedas, el vehículo abandona el transporte aéreo y pasa a la línea de tablilla sobre el suelo. En la línea de tablilla se instalan las consolas, el volante, los embellecedores de umbral (kicking plates) y los asientos. Tras el llenado de fluidos y la carga de software, las puertas vestidas regresan por vía aérea desde su línea dedicada para ser reinstaladas en el vehículo, realizando entonces un ajuste previo de holguras en toda la carrocería. Verificación de calidad y validación final ‘buy-off’Superado el ensamblaje, el coche entra en la fase de control de calidad. Primero pasa por el tester para verificar la alineación de ruedas, el reglaje de faros y los sistemas ADAS. A continuación atraviesa el túnel de luces cosmético y la prueba de estanqueidad por lluvia fina. Finalmente, se desplaza a la campa situada a 1,8 kilómetros, donde se realizan pruebas dinámicas en pista y ensayos de vadeo para otorgar la validación final o buy-off. La estrategia industrial dual de las líneas M0 y M1EBRO articula su producción mediante un modelo operativo basado en dos líneas complementarias. La línea M0, con 18 posiciones, fue concebida para un arranque agilizado con volúmenes reducidos; parte de carrocerías preconfiguradas y asume el ensamblaje mecánico, la programación electrónica, la integración de sistemas y los controles de calidad para los modelos EBRO s800 y s900. Por su parte, la línea M1, con 696 metros de longitud y 97 estaciones, asume el ciclo completo de fabricación desde carrocería para producir hasta 20 vehículos por hora de los modelos EBRO s400 y s700.EBRO Factory en cifras Superficie industrial: 309.000 m² (de un total de 500.000 m²). Robots industriales: Más de 200 en toda la factoría. Empleo: 1.530 trabajadores en planta, más de 420 ingenieros y cerca de 4.000 empleos directos e indirectos. Volumen acumulado: Más de 33.000 vehículos fabricados hasta la fecha. Capacidad proyectada: 50.000 vehículos al cierre de 2026 (40.000/año a un solo turno). Futuro eléctrico: Preparada para lanzar el primer modelo 100% eléctrico de la marca en 2027.La factoría acumula más de 33.000 vehículos fabricados desde el reinicio de las operaciones, superando las 17.308 unidades del pasado ejercicio y encarando una capacidad productiva de 50.000 vehículos hacia finales de 2026. MÁS INFORMACIÓN noticia No Zero Motorcycles rebaja el precio del escúter eléctrico LS1 por su 20º aniversario noticia No Una colilla, 500 euros: el imprudente gesto al volante que la DGT castiga con dureza noticia No DS N°4 Híbrido: un viaje entre el refinamiento urbano y la eficiencia en carreteraCon 1.530 trabajadores en planta, más de 420 ingenieros y una huella de unos 4.000 empleos directos e indirectos, EBRO Motors Group —que cotiza en BME Growth bajo el ticker EBROM— avanza en la localización de proveedores nacionales, apoyándose también en su planta de estampación de Montcada i Reixac. La instalación está preparada para recibir en 2027 el primer modelo 100% eléctrico de la marca. RSS de noticias de motor